Lack in Sicht: Aus seinem Büro überblickt
Betriebsleiter Stefan Gerboth die Produktion.
Die beste Übersicht bietet Stefan Gerboths Büro. Es liegt leicht erhöht mitten in der Halle und hat große Fenster. Der Betriebsleiter schaut auf Extruder, Brecher, Siebanlagen und 25-Kilo-Kartons mit frisch gemahlenem Lackpulver.
Routiniert lässt der 51-Jährige den Blick schweifen. Alles läuft, wie es soll.
Gerboth ist gelernter Chemikant und Verfahrenstechniker, Absolvent der Berg- und Hüttenschule Clausthal. Er stammt aus dem Ruhrpott, aus Hamm in Westfalen. Mit Pulverlack befasst er sich seit einem Vierteljahrhundert. Bevor er zu Wörwag kam, war er viele Jahre lang bei einem großen Wettbewerber in derselben Sparte international im Einsatz. Dort hat er unter anderem die
Infrastruktur und den Maschinenpark einer Fabrik ausgebaut. Im Jahr 2012 übernahm er bei Wörwag die Gesamtleitung der Pulverlackproduktion. Gerboth liebt den Lack. Er selbst würde das vermutlich so nie sagen. Die Begeisterung spricht jedoch aus jedem seiner Worte.
Klein, aber fein: Sergej Wiebe an einem separaten Mischer für Sonderlacke.
Ein Grund dafür sind sicher die vielen Stärken des Lacks. Pulverlack ist ein Produkt für schwere Jungs. Er steckt jede Menge ein und sieht dennoch stets blendend aus.
Er ist schlag-, kratz- und abriebfest, farbecht bei jedem Wetter und leicht zu verarbeiten. Asphaltschredder und andere Bau- oder Landmaschinen fahren gut damit. Auch die blaue Sitzrückwand im ICE und die roten Bremssättel des Porsche 911 sind pulverlackiert.
Ein weiterer Vorteil ist die Energie- und Zeitersparnis bei der Applikation. Im Pulver-auf-Pulver-Verfahren erübrigt sich das Zwischenvernetzen. Grundieren, Decklack auftragen, ab in den Ofen. Alles in einem Arbeitsgang. Sowohl 2016 wie 2012 erhielt Wörwag dafür vom Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) den Preis „Die Oberfläche“ in Gold.
Auch im Haushalt macht das Multitalent unter den Lacksystemen eine gute Figur. In seiner Küche hat Joannis Miggos, seit 34 Jahren bei Wörwag, einen pulverlackierten Kühlschrank stehen. „Ich kann allen sagen, dass ich an dem Gerät mitgearbeitet habe“, freut sich der Qualitätsprüfer.
Doch wie wird Pulverlack hergestellt? Mühlen braucht man dazu. In Renningen stehen zehn davon. Aber mit dem Mahlen ist es nicht getan. Wörwag produziert das Lackpulver lotrecht, also von oben nach unten, über vier Ebenen hinweg. Das 28-Meter-Hochregallager fasst 3.100 Paletten. Unbemannte Stapler befördern die Rohware auf Ebene vier, dort werden die Mischer befüllt, der kleinste fasst dreißig Kilogramm, der größte gut drei Tonnen. Horizontale Anlagen gibt es auch, sie stehen allerdings auf größerer Fläche. Vertikal spart Platz.
Einziger Nachteil: die Fallhöhe.
Das Rohkorn rast durch die Rohre.
Schüttete man grobe und feinkörnige Stoffe aufs Geratewohl in den Trichter, erklärt Gabi Martini, Leiterin der Qualitätsprüfung, blieben wie beim Müsli die groben Stoffe oben liegen, während das Feine nach unten rieseln würde. Also wird nicht nur nach Zutatenliste eingewogen, sondern auch in fester Reihenfolge: Grobes, Feines, zuletzt wieder Grobes, das putzt das Rohr. Anschließend läuft sechs bis zwölf Minuten lang der Mischer.
Aus dem Mischergebnis geht eine Probe von einem Kilogramm an die Qualitätsprüfer. „Die Rohmischung“, so Gerboth, „muss alle Vorgaben erfüllen. Denn nach Extrusion und Vermahlen können wir kaum noch Einfluss nehmen.“ Stellen die Prüfer Abweichungen fest, wird nachjustiert.
Das Chemie-Müsli besteht primär aus Polyester- und Epoxidharz oder einer Mischung aus beiden, Hybrid genannt. Diese Bindemittel bilden den Lackfilm, der alle Feststoffe umhüllt, bestimmen Aussehen, Härte, Vernetzung und Stabilität. Hinzu kommen Pigmente, Füllstoffe und Additive unterschiedlicher Korngröße und Dichte. Schwarz-, Weiß- und Buntpigmente ergeben den Farbton.
Füllstoffe sorgen für Volumen, unterstützen die Mechanik, mattieren den Lack falls gewünscht. Additive beeinflussen Verlauf, Glanz, Härte und UV-Resistenz der Lackoberfläche. Da Pulverlack ohne Lösemittel auskommt, entfällt jegliche flüssige Beimischung. Pigmente, Füllstoffe und Additive werden dispergiert, das heißt, gleichmäßig in die Harze eingearbeitet und damit benetzt, wie das Wörterbuch der Chemie erläutert.
Gut in Form: Im Extruder wird der Granulatmix gepresst, danach ausgewalzt und in „Chips“ gebrochen.
In der Verfahrenstechnik meint Extrusion das Pressen zähflüssiger, etwa thermoplastischer Materialen durch eine Düse zur Herstellung von Formstücken. Im „beheizten Fleischwolf“ (Gerboth), dem Extruder, wird der Rohstoffmix bei 135 bis 145 Grad Celsius geschmolzen, die teigige Masse in einer Doppelschnecke dispergiert, geknetet, gestaucht, danach im Kalander heruntergekühlt, ausgewalzt und schließlich in harte, spröde Scherben („Chips“) gebrochen.
Weiter geht es zum Mahlen. In der Mühle trennt ein Sichter das Mahlgut nach Partikelgröße, Dichte oder Trägheit. Die Drehzahl der Mahlscheibe passt sich der jeweiligen Korngröße einer Chipsfraktion an. Pro Stunde granulieren die Mühlen fünfzehn bis tausend Kilogramm.
Ein Ventilator saugt das Pulver durch einen Zyklonabscheider aus der Mühle auf ein Flachbettsieb, das mit einer Maschenweite von 85 bis 140 Mikrometern sogenanntes Spritz- oder Überkorn sowie unzerkleinertes Mahlgut abfängt, ehe das Pulver in die Verkaufsverpackungen fließt: Kartons zu 20 oder 25 Kilogramm, bis 700 Kilo schwere „Bigpacks“, Stahlcontainer bis 350 Kilo, je nach Wunsch des Kunden.
Auftrag erfüllt: Auf Farbkarten vergleicht Qualitätsprüfer Joannis Miggos das Lackierergebnis mit der Vorlage.
Ignazio Senis, der den Pulverlack freigibt, beugte sich neulich in einem Geschäft in Stuttgart über ein schwarz lackiertes Designerstück des schweizerischen Möbelherstellers USM. Auch in diesem Fall stammte die brillante Oberfläche von Wörwag: Pulverlack aus Renningen. Zur Verkäuferin meinte Senis nur: „Saubere Arbeit!“
Text: Jo Berlien
Fotos: Florian Imberger