Tradition seit 1918: Als Familienunternehmen verbindet Wörwag Tradition mit Innovation. Der Lackspezialist ist in vielen Ländern verwurzelt , aber in Zuffenhausen daheim. Sehen sie die Meilensteine unserer Erfolgsgeschichte in der Infografik und auf unserer Webseite.
Schöner Schutz
Pulverlack ist das Produkt für harte Fälle. In den Fünfzigern wurden damit Motorenbauteile beschichtet. Bei der Lackierung von Baumaschinen setzen die Verwender nach wie vor an vielen Stellen auf Handarbeit. Die Pulver-auf-Pulver-Beschichtung schont die Umwelt, weil sie ohne energie- und zeitintensive Zwischenvernetzung auskommt.
Logisches Lager
Wer sucht, der findet. War dies früher im Lager der Rohstoffe und Halbfabrikate keineswegs garantiert, so ist die Platzierung des Materials heute durchdacht und funktional. Achtzig Dosen mit Tönpasten stehen in modernen Regalen, in denen sie alle vier Stunden automatisch umgerührt werden.
Kleines Korn
In der Herstellung der Halbfabrikate und Tönpasten ist das Dispergieren der erste Verfahrensschritt. Perlmühlen erzeugen die gewünschte Korngröße. Heute haben sie keinen Riemenantrieb mehr. Zuverlässig liefert das Hochleistungsgerät Ergebnisse, die direkt in die Produktion einfließen.
Saubere Simulation
Lack lebt. Um neue Produkte oder Chargen zu testen, wird lackiert. Ehedem beschichtete der Tester das Werkstück oder die Farbtafel im Spritzstand. Heute simuliert der „LabPainter“ die Einsatzbedingungen beim Kunden. Wörwag besitzt fünf dieser Miniaturanlagen.
Genaues Gewicht
Das Maß der Dinge ähnelte lange einer Kartoffelwaage. Damit wurden beim Tönen Bindemittel oder Halbfabrikate abgewogen. Mit Präzisionswaagen lassen sich die Zutaten heute auf ein Zehntelgramm abmessen.
Richtige Richtung
Ob Nasslack oder Pulver: Nur wer testet, hat Gewissheit. Dabei hilft Fingerspitzengefühl. Wie schon in den Fünfzigern, werden Farbmuster zur Qualitätssicherung händisch hergestellt. Der Auftrag von Pulverlack auf eine Testtafel findet heute allerdings in einer hochmodernen Spritzkabine statt.
Perfektes Produkt
Beim letzten Schritt darf nichts mehr schiefgehen. Früher füllten die Kollegen das Produkt von Hand in die Versandbehälter, heute erledigt das ein vollautomatischer Abfüllprozess. Der Mitarbeiter muss nur noch das Gefahrenetikett aufs Gebinde kleben.